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铝壳锂电池生产过程关键控制点


铝壳锂电池生产过程中的关键控制点

各工序控制重点

(一)配料:

1、溶液配制:

a、pvdf或cmc、与溶剂nmp(或去离子水)的混合比例和称量;

b、溶液的搅拌时间、搅拌频率和次数(及溶液表面温度);

c、 溶液配制完成后,对溶液的检验:粘度测试、溶解程度目测、及搁置时间;

d、负极:sbr+cmc溶液,搅拌时间和频率。

2、活性物质:

a、 称量和混合时监控混合比例、数量是否正确;

b、 球磨:正负极的球磨时间;球磨桶内玛瑙珠与混料的比例;玛瑙球中大球与小球的比例;

c、 烘烤:烘烤温度、时间的设置;烘烤完成后冷却后测试温度。

d、 活性物质与溶液的混合搅拌:搅拌方式、搅拌时间和频率。

e、 过筛:过100目(或150目)分子筛。

f、 测试、检验:

对浆料、混料进行以下测试:固含量、粘度、混料细度、振实密度、浆料密度。

(二)涂布

1、集流体的首检:1

a、 集流体规格长宽厚、的确认;

b、 集流体标准实际、重量的确认;

c、 集流体的亲疏、水性及外观有无碰伤、划痕和破损、。

2、敷料量(标准值、上、下限值)的计算:

a、 单面敷料量(以接近此标准的极片厚度确定单面厚度);

b、 双面敷料量(以最接近此标准的极片厚度确定双面的极片厚度。)

3、浆料的确认:是否过稠稀、流动性好,是否有颗粒,气泡过多,是否已干结、

4、极片效果:

a、 比重片厚、的确认;

b、 外观:有无划线、断带、结料(滚轮或极片背面)是否积料过厚,是否有未干透或烤焦,有无露铜或异物颗粒;

5、裁片:规格确认有无毛刺,外观检验。

(三)制片(前段):

1、压片:

a、 确认型号和该型号正、负极片的标准厚度;

b、 最高档次极片压片后(no、1或no、1及no、2)的厚度、外观有无变形、起泡、掉料、有无粘机、压叠。

c、 极片的强度检验;

2、分片:

a、 刀口规格、大片极片的规格(长宽)、外观确认;

b、 分出的小片宽度;

c、 分出的小片有无毛刺、起皱、或裁斜、掉料(正)。

3、分档称片:

a、 称量有无错分;

b、 外观检验:尺寸超差(极片尺寸、掉料、折痕、破损、浮料、未刮净等)。

4、烘烤:

a、 烤箱温度、时间的设置;

b、 放n2、抽真空的时间性效果(目测仪表)及时间间隔。

(四)制片后段:

1、铝带、镍带的长度、宽度、厚度的确认;

2、铝带、镍带的点焊牢固性;

3、胶纸必须按工艺要求的公差长度粘贴;

4、极片表面不能有粉尘。

(五)盖帽

1、裁连接片:测量尺寸规格、检查有无毛刺、压伤;

2、清洗连接片:检查连接片是否清洗干净;

3、连接片退火:检查有无用石墨粉覆盖,烤炉温度,放入取出时间;

4、组装盖帽:检查各种配件是否与当日型号相符,装配是否到位;

5、冲压盖帽:检查冲压高度及外观;

6、对前工序员工自检检查的效果进行复核,防止不良品流入下一工序;

7、折连接片:检查有无漏折、断裂、有无折到位;

8、点盖帽:检查有无漏点、虚点、点穿;

9、全检:对前工序员工自检检查的效果进行复核,防止不良品流入下一工序;

10、套套管:检查尺寸、套管位置;

11、烘烤:烘烤温度、时间、烘烤效果。

(六)卷绕

1、各型号的识别、隔膜纸、卷尺的规格、钢(铝)壳的卷绕注意事项;

2、结存极片的标识状态;

3、点负极的牢固度(钢、铝壳);铝壳正极的牢固性、负极的外观;

4、绝缘垫片的放置;

5、折、压合盖帽(铝壳)注意杂物外露和铝壳外观的维护;

6、定盖工位:偏移度。

注意先下拉先生产。

(七)焊接

1、钢、铝壳电池焊接时注意沙孔;

2、焊接铝壳的调试、焊接时抽查的测试;

3、检漏工位;

4、打胶。

注意先下拉先生产。

(八)注液

1、各种型号注液量;

2、手套箱内的湿度和室内湿度;

3、电池水分测试及放气和抽真空时间;

4、烘烤前电池在烤箱放置注意事项;

5、烘烤12小时后电池上下层换位;

6、电池注液前后的封口。

(九)检测

1、分容、化成参数的设置;

2、化成时电解液流出员工有没有及时擦掉;

3、监督生产部新员工的操作;

4、注液组下来的电芯上注液孔是否有胶纸脱落;

5、各种实验电池是否明显标识区分;

6、提前亮灯的点要查明原因;

7、爆炸后该点的校对;

10、封口挤压是否使铝电芯变形;

11、封口后上否及时清洗;

12、夹具头是否清洁,是否有锈蚀;

13、连接电脑的柜子爆炸后电压的查询,该点电压电流曲线的情况汇的;

14、搁置、老化和封口区的环境温湿度

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